机修钳工技师论文1摘要:在多年的机床设备使用过程中，经常遇到一些设备的液压零部件被划伤，卡死，过滤网被高压油穿透，发生空穴等现象，影响了液压系统的正常工作。机床设备液压系统各部件的损坏，不单纯是疲劳下面是小编为大家整理的机修钳工技师论文,菁选2篇（精选文档）,供大家参考。
机修钳工技师论文1
摘要: 在多年的机床设备使用过程中，经常遇到一些设备的液压零部件被划伤，卡死，过滤网被高压油穿透，发生空穴等现象，影响了液压系统的正常工作。 机床设备液压系统各部件的损坏，不单纯是疲劳损坏，其实在很大程度上是由于液压系统没有维护保养造成的非自然损坏，但这一点往往被人们所忽视结果造成严重的生产事故，本文探讨了机床设备液压系统如何维护保养。
关键词:机床设备;液压系统;维护保养
随着液压技术的发展，液压系统在各领域得到广泛的应用。比如在机床中，进给、抓起、夹紧以及更换刀具，在20世纪60-70年代，液压技术在机床上大显身手。液压系统是一些机床设备的重要组成部分，在设备中液压系统一旦发生故障，机床就不能正常工作，势必影响加工进度、零件质量及工人自身安全。在机床设备中液压系统直接影响故障率高低，而工作介质选用不当和管理不善且造成的液压系统故障重要因素。
对于现代化机械加工企业来说，影响其能否正常生产的重要因素就是机床设备的运行情况是否良好，其中液压系统的运转情况可以作为其技术状况的一个重要指标。那么对于液压系统而言维护和保养就显得尤为重要。就液压系统来说符合技术要求液压油的使用是液压系统能够良好运行的前提条件。在液压系统的全部故障中约有75%是由液压油的污染物引起的，而在液压油引起的故障中约有90%是杂质造成的。杂质对液压系统十分有害，它能加剧元件磨损、泄漏增加、性能下降、寿命缩短，甚至导致元件损坏和系统失灵。按时正确的保养维护是液压系统正常运行的根本所在。那么对于机械加工当中液压系统的维护和保养我们应注意以下几个方面:
一、液压油的合理选择
整个液压系统中的压力传递，冷却作用，润滑及密封作用都靠液压油来完成，有很多液压系统的故障原因和耐久性的下降都是因为最初液压油选择不当造成的。所以我们在使用液压系统前应根据设备说明书中规定的牌号选择液压油，在遇到特殊情况需要使用其他液压油代替时，应尽可量的保持二者的类型相同粘度相近，同时还要考虑工作温度范围、凝固点、抗泡沫性、抗乳化性也要相同，如果不能确定可以询问厂家合理安排替代品。对于不同品种和不同牌号的液压油是绝对不能混用的，否则会因为液压油之间化学成分的不同而使得液压油全部变质，同时让使用性能也发生了变化。
二、防止各种杂质污染液压系统
由于液压系统内有很多精密的原件，所以液压系统的生*本就是
系统内要保持清洁。若是有杂质污染了液压系统，那么对它的安全运行是十分有危害的。这些杂质主要包括液压油自身氧化变质的析出物，混入液压油当中的水分和空气，液压元件工作时生成的污染物，液压系统管道当中的残留污染物等等。为了防止这些杂质对液压系统的污染我们可以从以下几个方面加以控制:
1、为了消除残留物污染，我们必须在液压系统组装的前后对各个零部件要进行仔细的清洗。在液压油加注的过程中，加油的工具必须清洁可靠，绝对不能为了提高加油的速度而放弃加油的C7的过滤器，加油的人员也要使用干净清洁的劳保着装，防止纤维等杂质掉入油中。
2、 为了避免生成污染物的污染，对液压油的温度我们要控制在一定的范围内，一般为50℃-70℃，用扩大油箱容积、油冷机等方法对液压油箱进行降温处理，必要时可以加装工业空调进行冷却降温。在拆卸液压油箱、滤芯和油管等部件时，必须要先彻底清洗后才能进行操作，如果需要使用擦拭材料和工具时，要选择不带纤维的材料进行擦拭，工具以表面附着橡胶的专用工具为宜。
3、 为了减少外来的污染，我们可以从设备运转的环境上去着手，控制工作现场的粉尘，加装空气滤清器除通气孔外全部密封，维修拆卸零部件时在无尘的环境中进行。除此之外还要定期对液压系统进行清洗，清洗用油要使用与原系统所用牌号相同的液压油，油温在45-80℃之间最佳，大流量的清洗以达到带走系统中杂质的目的。对于液压系统的清洗要反复三次以上，清洗完成后在油温尚热的情况下将油全部放出系统。所有步骤完成之后重新加注新油。
4、 为了清除系统产生的杂质，我们可以在吸油口、压力管路、伺服阀的进油口等处设置滤油器，另外还可以根据需要增设外循环过滤系统，从而使系统的污染物控制等级得到提高。对各个过滤装置要定期检查清洗，发现有破裂情况及时更换。
三、防止水、空气影响液压系统
正常情况下液压油中含有空气的比例为6-8%，由于压力的降低空气可以从液压油当中游离出来，同时由于气泡破裂对液压元件的气蚀而
产生噪音，这种情况如果发生的频繁剧烈时会使液压系统工作不稳定，从而降低工作的效率。为了防止空气影响液压系统我们要注意以下几点:
1、每班工作前将设备空运转一定时间利用排气装置排除液压系统中的空气。
2、液压油泵的吸油管前加过滤器不仅做到密封良好还要做到不能漏出油面。
3、液压油泵的驱动装置采用双唇正品油封以保证其封气的功能良好。
4、油箱中吸油管与回油管尽量远一点，并用隔板隔开。加强泵轴封、管接头、阀门可移动部分等处的密封。
液压油当中如果含有过量的水分不但会使液压油乳化变质，还会腐蚀液压元件，加速设备的磨损危害是十分巨大的。为了防止水对液压系统危害我们除了在维修过程中就加以注意外，还要注意对液压油储油桶的维护，对液压系统中设有水冷却器的，要保证水冷却器的良好密封性，防止水分渗漏到油中。对于含水量大的液压油利用油箱底边斜度和水比油重的特性，定期利用放油阀在开车前进行排水排污，但要注意油箱液位的高度。
四、作业当中的注意事项
为了延长机床设备的使用寿命，降低设备故障发生，我们在机械加工中应避免粗暴操作，随意提高切削用量和生产效率否则会在作业时产生冲击负荷，这不但会使机床设备结构发生磨损破坏，也会对液压系统产生巨大的冲击力，破坏液压元件，油管和油封等。只有使用设备的操作工认真总结经验，不断摸索修正自己的操作手法，经过长期作业后就会适应设备的个性，同时养成良好的操作习惯。现在如今在机械加工行业当中实施的定人定机的制度就是这个原因。除此之外在作业中还要注意设备的运转声音，对于液压系统出现的各种噪音必须查明原因及时排除。作业中还要严格执行交接班制度。对于设备运转是否正常，各个连接部分是否有松动，系统是否有渗漏的地方，油位是否正常等方面都要
了然于胸。
五、定期保养维护的注意事项
目前很多液压系统都设有智能装置，该装置可提示系统存在何种隐患，但由于其监测范围的局限性，所以我们应把这个智能装置的检测结果和液压系统的定期维护保养结合起来。对于保养过程中要根据液压系统的环境和特点选择粘稠度合适的液压油，除此之外还要考虑液压油的抗氧化性和抗乳化性。对于所有油品，要及时进行取样化验，不合格的液压油绝对不能入库使用。对于各种液压系统的元件还有液压油要根据使用寿命和更换周期进行维护和更换。对于每个阶段的维护保养大致分为以下几个阶段：
(1)250小时维护保养时，检查各个滤清器进行清洗，必要时进行更换。
(2)500小时定期维护保养时对各个滤芯要进行更换。
(3)1000小时定期维护保养时除了上述工作还要对液压油进行更换。
(4)7000-10000小时的定期维护保养时液压系统需由专业人员检测，进行必要的调整和维修。根据实际生产经验液压泵和液压马达工作10000小时后必须进行大修，否则液压泵还有马达很可能会因为失修而造成重大的生产事故。
随着经济和现代化技术的不断发展，在机床设备当中大量液压系统被不断地引入使用，这种状况就决定了其工作状态的多样性愈来愈复杂，在生产实践当中应该积极研究运用多种现代化技术对液压系统进行维护保养和诊断，随着整个液压系统的发展高智能化，高精度化的液压系统必定将在机械加工生产当中占据主导地位。
参考文献:
[1]袁承训主编 《液压与气压传动第二版》 机械工业出版社 1995
[2]陈海魁主编 《机械基础第三版》 *劳动社会保障出
版社 2007
[3]刘涛 严莹 《液压油污染在线监测研究》 硅谷 2008
机修钳工技师论文2
浅谈机床导轨的刮研修复技术
摘要：刮研修复机床导轨是件较复杂的工作，需正确地选择刮研基准，掌握好刮研方法和导轨面的加工次序，对提高加工精度、工作效率及降低劳动强度是十分重要的，特别是缺乏机床大修设备的中、小企业应用广泛。现以CA6140型车床为例，具体刮研工工艺如下，见图1所示。
关键词：导轨 精度 测量 刮研
经过长时间使用的车床由于导轨的磨损导致车床精度的下降，而车床导轨的精度，则直接关系到机床的几何精度和工作精度。床身导轨在垂直*面的直线度误差，直接复映为被加工工件的直线度误差，其关系式为
δ=(l/L)2Δ
δ——被加工工件的直线度误差(mm);
l——被加工工件的长度(mm);
L——床身导轨的长度(mm);
Δ——床身导轨在垂直*面内全长上的直线度误差(mm)。
从上式可知机床加工零件的直线度误差与床身导轨自身精度及被加工工件长度与床身长度之比的*方成正比。因此保证机床导轨精度，是机床大修中极为重要的内容。
下面我就谈谈修复导轨的方法：
图1
一、 刮研前的准备：
1. 检具准备
500mm*行*尺一根、0.02/1000mm方框水*仪二架、百分表一块、磁性表架一个、跨距为400mm可调检验桥板一块、1500mm桥形*尺一根、135°外角度*尺一块、90°内*尺一块。
2. 调整导轨安装安装基础，因为导轨的安装基础正确与否对修 复精度有着直接影响，一般以未磨损或者磨损较少的尾座导轨为校正基准，采用检验桥板和水*仪在机床自然状态下进行水*调*(为防止产生应力变形，严禁采用地脚螺栓调整水*)。
3. 导轨*行度及磨损变形误差的测量
1) 导轨*行度误差的测量
在床身溜板导轨上放置跨距为400mm的可调桥板，桥板上横向 放置一个0.02/1000mm的方框水*仪，水*仪以导轨尾端(因为这段磨损较轻)为测量基准，将水*仪水泡移动的方向、格数逐点记录下
来，就可得知溜板导轨的*行度误差。
2) 导轨磨损、变形误差的测量
如：测量床身溜板导轨2、3面在垂直*面的秩序度(见图1 所示)，因中修或大修的机床导轨2、3面(溜板角度导轨)磨损较严重时无法用水*仪测量出具体数值(一般磨损在0.15—0.35mm以上)。采用图2所示方法用90°内角度*尺吸上磁性表架将百分表触在齿条安装A、B面，以A、B面做为刮研导轨的测量基准(因为这两面没有磨损，精度准确)，移动90°内角度*尺，观察百分表读数并且记录下来，绘制成导轨垂直*面的直线度曲线图，从曲线图中分析导轨磨损变形误差量，从而制定刮研方案。(如图3所示)
图3(1.出厂精度曲线 2.磨损误差曲线 3.修复后精度曲线)
二、导轨的刮研方法和步骤：
1.以车床齿条安装面A为刮削测量基准(未磨损面)见图4所示，用桥形*尺(1500mm)研点刮削导轨面1，达到8-10点/(25mm×25mm)，导轨面1与导轨齿条安装A面*行度允差0.03mm/导轨全长。
2.以车床床身齿条安装面B为刮削测量基准，用135°外角度*尺，桥形*尺(1500mm)和百分表为刮削测量工具，刮削导轨面2见图4所示，达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨面2与导轨齿条安装B面*行度允差0.03mm/导轨全长。
3.轨面2为刮削基准，采用90°内角度*尺、方框水*仪 和桥形*尺(1500mm)刮研导轨面3，达到10-12点/(25mm×25 mm)，直线精度允差0.02mm/1000mm，检测时用精度为0.02mm/1000mm两个方框水*仪放在90°内角度*尺的纵、横方向，分段移动内角度*
尺在该导轨全长测量(见图5所示)。当导轨面2、3合格后，以它为基准，可将内角度*尺放置百分表架，表触头侧在导轨面8移动测量并刮研该导轨面，使其导轨8面对导轨2、3面的*行度允差控制在导轨全长0.03mm之内。
4.如图6所示，以导轨面2、3为刮研基准，用检验桥板、桥形*尺和方框水*仪测量，刮削导轨面4达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨在垂直*面内的直线精度全长为0.03mm。局部公差在任意500mm长度上为0.015mm，在水*面内0.04mm/1000mm。导轨4合格后，可在桥板上安装百分表架。表触头接触导轨面7，移动桥板测量导轨面7对导轨面4的*行度误差，并刮削加工使其达到导轨全长上误差为0.03 mm。
5.如图6所示，在导轨2、3、4面上安装检验桥板、磁性表架，百分表表头触在导轨5、6面上(车床尾座角度导轨)，在床身全长移动桥板，测量该角度导轨对溜板导轨的*行度，并根据测量误差情况用桥形*尺研点刮削导轨5、6面，使其达到8-10点/(25mm×25mm)
左右，*行度垂直*面与水**面的误差均为0.04mm，任意500mm测量长度为0.03mm，然后移动百分表触头复检导轨1对溜板导轨的*行度，如右累积误差超差则可微量刮研导轨面1达到精度允差服务。
三、导轨刮研技术要点：
1.为使导轨刮研达到精度高又省时省力，第一步可采用粗刮(推刮)方法进行，每次将20mm宽的刮刀加大压力在导轨上拉长30～60 mm距离推刮，使其刮削层厚而宽去屑量在0.03mm以上，每遍刮削刀痕要连成一片交叉推刮，防止出现刮削波纹，刮到3-5点/(25mm×25mm)时粗刮工作结束。
2.细刮：是在粗刮得基础上进一步增加接触点改善不*现象，细刮采用短刮法，刀花宽度6～8mm长10～25mm，刮削深度0.01～0.02mm，每刮头一遍和第二遍不能重复方向便于消除原方向刀痕降低表面粗糙度，一直刮到10-14点/(25mm×25mm)。
3.精刮：为了进一步提高导轨表面质量，使刮削面符合高精度要求(在加工高精度机床时采用)。精刮用点刮法，刀花宽度3～5mm，花长3～6mm.起落刀时要防止刀口深入，每刀均要落到研点上，压力要轻、提刀要快，不要重复，并始终交叉进行刮削。当表面粗糙度达到Ra1.6um研点增加到18点/(25mm×25mm)以上时，研点应排列整齐，精度检测合格后即结束精刮工作。
4.刮花：为增加刮削面美观，并使导轨滑动面形成良好的润滑条件，判断磨损程度。它一般是不会影响导轨表面精度，但是当高精度
导轨精度已经达到要求时再刮花，那将是有害无益的，不宜采用。
五、结束语
机床导轨精度的恢复，在当前出现了很多新的应用技术，但对高精度机床导轨采用刮削技术进行恢复，我个人认为修理成本低又比较节约费用，在修理过程中无需大型高精度机修上班，精度又易于控制，只要在操作上精益求精，质量上是有保障的，能在目前机械行业推广使用。
参考文献
1.机修钳工技师培训教材 机械工业出版社
2.金属切削机床修理 机械工业出版社
3.机修手册 机械工业出版社
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