下面是小编为大家整理的第一吸收罐废物的处置措施方案5篇,供大家参考。
篇一：第一吸收罐废物的处置措施方案
活垃圾的回收和利用综合实践活动设计方案一 、选题目的
垃圾，只有混在一起的时候才是垃圾，一旦分类回收就可能是宝贝，垃圾是放错了位置的资源，我们有义务也有必要将这些“资源”各就其位，让它们成为为我们服务的东西，而不是危害我们的东西。对废品资源进行充分的回收利用，是防止资源再流失、能源再浪费、环境再污染的有效途径。我们对生活垃圾回收、重新利用和处理的意义是希望通过我们的研究来提高同学们的环境意识，增强同学们保护资源和爱护环境的意识。
二、探究过程 （一）材料用具 ：
调查问卷、记录本、笔、书籍、报纸、杂志等 （二）方案设计
准备好活动所需各种物品，考虑所要调查的对象和场所，设计调查问卷内容，对学生进行分组。教师指导学生做好资料的收集、积累工作，对收集来的资料进行筛选。
（三）探究计划 3.1生活垃圾分类 学生分组对生活垃圾进行调查取样，从整体上将校园里的垃圾分为可回收和不可回收两种，主要包括以下几种：报纸、书本纸、包装用纸、办公用纸、广告用纸、纸盒、矿泉水瓶、饮料瓶、易拉罐等都是可回收的；各种塑料袋、塑料包装、果皮、食品残留物、废旧电池等是不可回收的。在不可回收的垃圾中，袋装垃圾占得比例较多，严重增加了校园的白色污染程度。
3.2通过调查，分析垃圾来源 学生利用课间时间，对校园环境进行问卷跟踪调查，发现学生普遍存在一种现象，手里的垃圾随地乱扔，塑料包装袋、饮料瓶、瓜皮果屑、废旧作业本等垃圾到处可见。特别是一些卫生死角，更成了垃圾的堆放处，因为有些学生在显眼的地方不敢随意丢弃垃圾，那些卫生死角就成了他们丢放垃圾的目的地。由此可以看出，我们学生还是缺乏一定的环保意识，这也正是生活垃圾为什么会层出不穷、影响校容校貌的原因。通过调查，我们认识到，提高我们学生的素质，增强大家爱护校园环境的积极性，是治理生活垃圾的根本。
3.3针对生活垃圾现状， 制定可行的回收利用措施 3.3.1 生活垃圾现状 根据我们的观察和调查，我们学校的垃圾之所以不能分类保存，进行回收利用，而且影响学校的环境卫生，主要存在以下几个问题：
1、垃圾箱数量有限；2、垃圾箱清理不及时；3、垃圾箱未能明确分离可回收和不可回收垃圾；4、部分学生没有养成将垃圾丢进垃圾箱的习惯；5、生活垃圾基本采用袋装化，不但浪费资源，还造成了严重的白色污染。
3.3.2
生活垃圾回收利用成果 通过一周的实践，我们对学校垃圾进行了分类回收，成果如下
垃圾种类 塑料制品 纸制品
金属制品
其他 矿泉水瓶 其他 报纸 其他 重量（数量）
1200个 15千克 5千克 3千克 2千克 1千克
回收价值 30元 15元 5元 1.5元 2元 1元 这样看来，垃圾回收利用价值也是非常可观！但是，生活垃圾现在缺乏分类，整体处理状况较差。同时我们从前面的调查中也认识到：我校学生缺乏环保意识，是造成生活垃圾难以处理、影响校园形象的重要原因之一。我们认为：今后垃圾处理应以分类回收作为发展方向。
3.3.3生活垃圾回收利用措施 （1）学校应加强对学生环保意识的培养，教育学生爱护校园环境。如：班级内定期举行相关的主题班会、学校定期组织学生调查校园内垃圾情况，使学生认识到生活垃圾的严重性，增强学生保护校园环境的意识。
（2）做好垃圾分类回收，在楼梯口及垃圾箱旁张贴提示性标语，如：“请将可回收物品投入箱中”，“请将废电池投入电池回收箱”等。生活垃圾的处理情况是否成功是关系校园形象的重要问题，同学们要养成良好的行为习惯和集体荣誉感，一切从小事做起，尽自己的力量为保护校园环境做出贡献。
（3）我们可以在教室放置回收箱，并在垃圾箱上张贴说明：哪些是可回收物。最好能每个教室都能配备分类回收的垃圾桶，即分可回收和不可回收，使同学在教室里就将垃圾分类，同时培养垃圾分类的习惯。可回收的垃圾积累到一定程度的时候可以送去收购站，这样不但减少了垃圾污染，还能为我们积累活动经费。
（4）减少一次性垃圾袋的使用，垃圾直接装入便捷式垃圾箱中，以减少白色污染。
三、结论：
垃圾是放错了地方的财富，回收垃圾不但美化环境，而且垃圾再利用可以节省新资源的开采，从而从根本上减少垃圾。我们要大力发展生活垃圾分类，不仅是为了解决垃圾公害，更是因为它具有超越了垃圾分类回收本身最重大的意义。通过垃圾分类，同学理解自己与环保的关系，每个人都是垃圾公害的制造者，也同时是垃圾公害的受害者。让我们从身边小事做起，从正确投放垃圾做起吧。当这些在同学们每个人身上进行时，我们的校园一定会焕然一新，校园环境会越来越好！
篇二：第一吸收罐废物的处置措施方案
期中外能源Ｓ Ｉ Ｎ ０ 一Ｇ Ｌ Ｏ Ｂ Ａ Ｌ Ｅ Ｎ Ｅ Ｒ Ｇ Ｙ・８ ５・一种吸收稳定改进流程的模拟分析张建文１， 林晓辉１， 黄继红ｚ， 魏巍３， 姚俊３， 黄胜涛３（ １． 北京化工大学， 北京１０ ０ ０ ２９ ； ２． 上海一亚信息技术有限公司，上海２０ ０ １２４ ； ３． 中国石化武汉分公司， 湖北武汉４ ３０ ０ ８ ２）摘要提出一种改进的吸收～稳定流程， 通过增加稳定汽油与吸收贫气的预吸收罐， 提高吸收一再吸收过程的吸收效果。预吸收罐的操作条件：
温度为３０ 一３５℃， 压力为１． １一１． ５Ｍ Ｐ ａ （ 表）， 在此条件下操作不会导致装置冷热负荷的额外增加，易于改造实施。
应用流程模拟软件Ａ ｓｐ ｅ ｎ Ｐ ｌｕ ｓ， 对某焦化装置的吸收稳定系统进行对比模拟计算与分析， 发现预吸收罐增大了对∑Ｃ ， 组分的吸收， 减少了再吸收塔∑Ｃ ， 的进料含量， 增强了吸收一再吸收过程， 在满足同样的干气产品质量指标要求下， 柴油吸收荆的用量将降低。
改进后的流程与改进前相比， 吸收塔能多吸收６ ％（ 体积分数）左右的Ｃ ， 组分， 在同定补充吸收剂用鼍不变时， 通过改变柴油的流量， 在同样控制∑ｃ ３不大于３％（ 体积分数）的干气质量指标下， 柴油用量可从改进前的２２ｔ， ｈ 降低到改进后的１２ｔ， ｈ ， 生产成本显著降低， 从而增加了经济效益。关键词吸收稳定流程模拟预吸收罐干气∑ｃ， 含量１前言吸收稳定系统是催化裂化、 焦化装置中的后处理系统， 对来自主分馏塔顶的原料粗汽油和富气分离， 得到产品液化气和稳定汽油， 同时得到副产品干气【¨ 。
干气是不能再液化的尾气， 除富含乙烷、 乙烯、 甲烷及氢外， 还含有生产过程巾所带入的氮气和二氧化碳等， 这主要来自于延迟焦化、 催化裂化、加氢裂化等原油的二次加工装置。
由于原料的重质化以及操作条件的限制， 在吸收稳定系统的产品干气中还含有一定的丙烷、 丙烯甚至少量更重的烃类， 即∑Ｃ ， 组分， 致使液化气组分（ 主要成分为Ｃ ， 、Ｃ 。
）损失较大， 装置整体效益下降。鉴于此， 改善吸收效果， 降低干气中∑Ｃ ， 含量成为当前亟待解决的问题。在吸收塔内， 吸收剂自塔顶入塔下行， 与由塔底上升的烃类混合气体在塔板上进行多次气、 液逆流接触， 使得有效成分（ 关键组分Ｃ ， 及Ｃ ， 以上）在随气体上升过程中逐渐被吸收油溶解． 而由气相转人液相【２】
。
吸收塔底的富吸收油用泵送至解吸塔顶， 自塔顶下行并与解吸塔底被重沸器加热后逆流而上、 温度较高的气相在塔板上相互接触， 使溶解在富吸收油中的Ｃ ：
组分脱吸进入气相， 再经过冷却返同吸收塔底部。
自解吸塔底来的脱乙烷汽油进入稳定塔脱除Ｃ ， 、 Ｃ ４ 组分， 塔顶得到液化气， 塔底得到稳定汽油。吸收稳定流程中包括吸收一解吸、 吸收一再吸收、 解吸一稳定三个相互关联的过程。
关于吸收一解吸已经有了大量的研究， 而吸收一再吸收过程研究报道的较少。
朱亚东１３】
曾在吸收解吸系统的改进节能流程中提到， 在吸收塔顶增加预饱和冷却流程作为辅助吸收手段的经验， 将吸收解吸分离过程看作是在汽油环境分离压缩富气的精馏过程， 利用精馏的成熟理论和经验进行分析， 并对催化裂化装置吸收解吸系统的传质过程进行流程模拟【４ 】
。
张健民等人［ ５ｌ利用一种新的催化裂化吸收解吸系统数学模型。
对系统温度与压力、 吸收塔中段回流流率等工艺参数进行了全面分析， 得到了系统温度和压力、解吸塔进料入塔温度等工艺参数对吸收解吸系统分离效果影响显著的结论。吸收塔主要是用粗汽油作为吸收剂． 当粗汽油不足时， 通常利用稳定汽油作为补充吸收剂。
当前国内的工业流程中， 都是将稳定汽油直接进入到吸作者简介：
张建文， 工学博士， 教授， 美国化学工程师学会会员，美国化学会环境科学部会员， 先后承担国家、 省部级及国际合作项目５项。Ｅ —ｍ ａ ｉｌ：
出∞西ｗ ＠ Ⅲｌｉｌ． ｂｕ ｃｔ． ｅｄ ｕ ． ｃｎ万方数据
・８ ６ ・中外能源Ｓ Ｉ Ｎ ０ 一Ｇ Ｌ Ｏ Ｂ Ａ Ｌ Ｅ Ｎ Ｅ Ｒ Ｇ Ｙ２０ １１年第１６ 卷收塔塔顶。
为充分提高稳定汽油的吸收效果， 有必要增加稳定汽油和贫气的接触时间， 即加强吸收与再吸收之间的关联。某焦化装置年处理量为１２０ × ｌ叶， 自２０ ０ ８ 年６月 投产以来， 就出现千气不干的现象， 且液化气中Ｃ ：
组分也经常超标。
改善吸收效果， 降低十气中∑Ｃ ， 含量， 已成为该装置迫切需要解决的问题。
本文针对该装置的吸收稳定系统， 基于气液平衡原理，提出在吸收塔和再吸收塔之间， 增加一个预吸收罐， 构成一种改进的吸收稳定系统。
利用Ａ ｓｐ ｅ ｎＰ ｌｕ ｓ流程模拟软件， 进行模拟计算与分析。２吸收稳定系统及改进流程吸收稳定系统中， 吸收脱吸塔的主要任务是使∑Ｃ ， 组分尽可能得以吸收而不被干气带走， 同时又要使Ｃ ：
组分尽量从吸收塔顶分出， 而不被带入汽油。
再吸收塔主要是用主分馏塔的柴油或中段同流作为吸收剂。
把被吸收塔顶干气带走的汽油同收下来． 富吸收油再返回主分馏塔。
而稳定塔要把汽油中Ｃ ４ 以下的轻烃脱除掉， 在塔顶得到液化气， 塔底得到稳定汽油。
该汽油辛烷值高， 安定性好， 是较好的车用汽油组分【６１。典型双塔流程中， 在吸收和解吸塔之间设一平衡罐． 富吸收油、 解吸气和压缩富气一起冷却后进人该平衡罐， 重新平衡后， 气相进入吸收塔， 液相进入解吸塔。
解吸出来的大部分Ｃ ， 、 Ｃ 。
气体不会重新进入吸收塔， 由此同时满足高吸收率和高解吸率的要求， 故该平衡罐的作用至关重要。
为充分提高稳定汽油的吸收效果， 有必要增加稳定汽油和贫气的接触时间。
基于此， 本文提出在吸收塔和再吸收塔之问增设一预吸收罐． 对吸收一再吸收过程进行改进， 以便吸收塔顶的贫气与稳定汽油充分接触， 增强对Ｃ ， 组分的吸收， 从而减少Ｃ ， 在整个吸收解吸过程中的循环量， 增强吸收效果。
该改进流程中， 吸收塔顶及预吸收罐均可保持较低温度， 相当于在塔顶又增加了一级混合冷却平衡级， 让吸收塔顶的贫气与稳定汽油充分接触， 增强对∑Ｃ ， 组分的吸收，从而减少∑Ｃ ， 在整个吸收解吸过程中的循环量， 增强吸收效果。
改进后的流程见图１。３吸收稳定系统模型的建立３． １虚拟组分的生成原油是烃类物质及各种杂质的宽沸程混合物，原油及其馏分的性质取决于其组成， 但组成随原料变化较大， 很难量化。
因此， 准确获得原料的组成和物性数据、 各中间物流的组成和物性数据至关重要。
而实际生产中， 原油的表征是通过油品评价来实现的， 得到的是蒸馏曲线或者馏分分布曲线。
在流程模拟中， 需要根据蒸馏曲线， 将石油混合物近似为一组烃类分子， 即Ａ ｓｐ ｅｎ Ｐ ｌｕ ｓ巾的虚拟组分【７ 】
。吸收稳定系统的进料主要是从主分馏塔顶分出的富气， 侧线采出的粗汽油， 稳定塔底的稳定汽油作为补充吸收剂， 以及从主分馏塔采出的用于作为再吸收塔吸收剂的柴油。
进料中的油气， 在实际装置中并没有采样进行分析的， 可以通过对进料数据进行特殊处理来实现， 这里采用产品的数据反推出油气的数据， 即根据产品来反推进料， 利用流程模拟软件的相关功能， 生成虚拟组分。
以表示该部分进料的组成。图ｌ改进后的吸收稳定流程图３． ２物性估算本文流程模拟计算采用Ａ ｓＤ ｅ ｎ Ｐ ｌｕ ｓ流程模拟软件包， 热力学方法选用软件中的Ｒ Ｋ —Ｓ ０ ａ ｖ ｅ 方程物性包， Ｒ Ｋ —Ｓ ０ ａ ｖ ｅ 方程适用的体系为非极性或弱极性的组分混合物， 尤其适用于高温、 高压条件， 如烃类加工、 超临界萃取等， 多用于气体加工、 炼油等工艺过程的计算． 因此可较为准确地计算所处理石油物料的热力学参数【８ Ｊ。
所建立的吸收稳定系统数学模型（ 非线性方程组）采用序贯模块法进行求解。３． ３吸收稳定系统模型根据实际生产工艺流程， 利用模拟软件建立改进后的吸收稳定系统模型． 如图２所示。
流程模拟中， 吸收塔、 解吸塔、 再吸收塔、 稳定塔均采用Ｒ ａ ｄ Ｆ ｒ ａ ｃ 模型， 该模型可进行单个塔的严格核算和万方数据
第７ 期张建文等． 一种吸收稳定改进流程的模拟分析・８ ７ ・设计。
多用于蒸馏、 吸收、 汽提、 萃取和恒沸蒸馏及反应蒸馏， 模拟时可打开Ｒ ａ ｄ Ｆ ｍ ｃ 中的吸收开关，增强吸收效果。
油气分离器采用ｎ ａ ｓｈ ２模型， 换热器采用Ｈ ｅ ａ ｔｅ ｒ 模型， 泵采用Ｐ ｕ ｍ ｐ 模型。
吸收塔模型用中段回流以移除吸收过程中放出的热量：
解吸塔和稳定塔由塔釜再沸器提供热量； 四塔均引入塔板Ｍ ｕ ｒ ｐ ｈ ｒ ｅ ｅ 效率， 来拟合理论塔板与真实塔板之间的差异ｆ９州】
。图２改进后的吸收稳定系统流程模拟图Ｃ ３０ ｌ一吸收塔； Ｃ ３０ ２一解吸塔； Ｃ ３０ ３一稳定塔； Ｃ ３０ ４ 一再吸收塔３． ４ 预吸收罐操作条件的确定吸收是分离气体混合物的放热过程， 利用混合气体中各组分在溶剂中溶解度的不同达到分离的目的。
气体组分在吸收油的作用下转为液化气， 放出冷凝潜热。
由于压缩富气进料中被吸收的组分较多， 吸收塔中部温度升高。
在实际生产中， 吸收塔内的操作压力变化不大。
因此。
吸收操作温度成为主要的影响因素【１２１。由于预吸收罐的主要功能是增加稳定汽油对贫气的吸收时间， 提高吸收一再吸收效果， 其操作温度以稳定汽油的进料温度为宜， 多在３０ ～３５℃， 根据实际生产， 计算中取３５℃。
操作压力与吸收塔顶的压力相当。
由此． 不会额外增加车间的冷热负荷，便于实施。４ 模拟结果分析一般规定， 干气中∑Ｃ ， 含量不大于３％（ 体积分数）。
影响∑Ｃ ， 含量的因素有：
富气量增大， 粗汽油、补充吸收剂量小， 液气比小， 吸收效果差； 吸收塔压力低或波动大； 解吸塔底温度高， 过度解吸； 再吸收效果差。
实际生产中， 调整干气中Ｃ ， 含量， 主要靠调整补充吸收剂量、 吸收剂入塔温度， 中段取热量、富气入塔温度等。
而解吸塔的压力略高于凝缩油罐压力。
是不可调的， 因此主要通过调整解吸塔底温度， 使其处于适宜范围， 从而满足产品的质量要求。温度过高则增加吸收塔负荷， 严重时造成千气中Ｃ ，超标． 太低则会造成稳定塔压力超高不稳。
液化气中Ｃ ２含量超标。。
模拟时。
将吸收塔压力以及解吸塔底温度依据实际生产数据控制不变， 则补充吸收剂以及再吸收塔的柴油吸收剂成为影响∑Ｃ ， 含量的主要因素。吸收稳定系统典型质量指标为：
干气中∑Ｃ ， 含量≤３％（ 体积分数）； 液化气中Ｃ ：
含量≤Ｏ ． ５％（ 体积分数）； 正常操作条件下停出不凝气， 并使Ｃ ， 回收率达到９ ２％以上， Ｃ 。
回收率达到９ ７ ％以上。４ ． １原料组成及设备主要操作条件根据某焦化装置吸收稳定流程的实际生产。
分析所用的基础操作工况。
富气总质量流量为４ ６１７ ３ｋ ｇ ， ｈ ， 原料组成列于表１。在设计计算或标定核算中， 将给定的稳定汽油、 粗汽油和粗柴油的分析数据， 即恩氏蒸馏数据曲线和比重（ Ｓ Ｇ ）输入到Ａ ｓｐ ｅ ｎ Ｐ ｌｕ ｓ中， 通过生产的虚拟组分来模拟进料。
稳定汽油（ 补充吸收剂）、 粗汽油和粗柴油的蒸馏曲线数据见表２， 各塔的基本操作条件见表３—５。万方数据
・８ ８ ・中外能源Ｓ Ｉ Ｎ ０ 一Ｃ Ｌ Ｏ Ｂ Ａ Ｌ Ｅ Ｎ Ｅ Ｒ Ｇ Ｙ２０ １１年第１６ 卷表１原料富气组成组分体积分率． ％质景流量， （ ｋ ｇ ・ｈ 。
１）Ｈ ２１１． ７ ６２ ９ ６Ｎ ２８ ． ９ ５９３１２８０ ２２． ３８１９ ５０Ｃ ０１． ５５２ ４Ｃ ０ ２１． ２７６ ９ ７甲烷ｌＯ ． ９ ８２１９ ５乙烷３． ４ ｌ１２７ ８乙烯４ ． ２８１４ ９ ６丙烷５． ８ ２３１９ ９丙烯１９ ． ９ ｌ１０ ４ ４ ２正丁烷３． １９２３ｌｌ异丁烷８． ５ｌ６ １６ ５异Ｊ‘烯７ ． ３３５１２ ６顺一２一丁烯３． ６２２５３ｌ反一２一丁烯２． ６４１８ ４ ６正戊烷４ ． ４ ４３９ ９ ２总量ｌｏ ｏ４ ６ １７ ３表２各油品的恩氏蒸馏数据初馏１０％馏｝ｆ ｛５０ ％馏出９ ０ ％馏出终馏项目Ｓ Ｇ点， ℃温度， ℃温度， ℃温度／℃点， ℃稳定汽油３５５０８１１５５１８ ２Ｏ ． ７ １６粗汽油３３５ｌ９ ２１５８１８ ６０ ． ７ ３５粗柴油１４ ２２ ０ ６２ ６ ２３ ３ ６３ ６ ７Ｏ ． ９ ２６表３吸收塔Ｃ ３０ １的主要操作条件项目数值塔顶温度， ℃３９ ． ６塔顶压力（ 表）／Ｍ Ｐ ａ１． ２９ ６稳定汽油入塔流鼍， （ ｋ ｇ ． ｈ 。
）２ ６ ９ ７ ０稳定汽油人塔温度， ℃３１． ２望塑弛尘塔流量， （ ｋｇ ’ ｈ“）粗汽油入塔温度， ℃５８ ７ ４ ０４ ０ ． Ｏ塔底进料温度／℃４ ５． １表４ 解吸塔Ｃ ３０ ２ 的主要操作条件项目数值塔顶压力（ 表）， Ｍ Ｐ ａ１． ３７塔顶进料流量， （ ｋ ｇ ・ｈ 。
１）１７ ５０ ０塔顶进料温度， ℃６ ５塔底温度， ℃１１３表５再吸收塔Ｃ ３０ ４ 的主要操作条件项目数值塔顶温度， ℃３８ ． ６塔顶压力（ 表）， Ｍ Ｐ ａ１． ２７吸收柴油入塔流量， （ ｋ ｇ ． ｈ 。
）２ ２ ０ ０ ０吸收柴油人塔温度， ℃３５４ ． ２改进后流程与原流程基础工况模拟对比在对改进流程进行模拟前， 首先对基础工况进行模拟分析， 结果见表６ 。
根据模拟结果可知， 吸收稳定中各塔的温度与实际操作数据基本吻合， 证明所选的模型及物性方法是合理可行的。
同时， 作为吸收稳定系统主要的产品。
干气质量是否合格至关重要， 通过添加预吸收罐． 加强了吸收一再吸收过程， 流程模拟时对Ｃ ３０ ４ 塔底进料物流中∑Ｃ ３的含量进行比较， 在满足基本工况要求下， 即∑Ｃ ， 不大于３％（ 体积分数）时， 得到了原有流程与改进后流程两种工艺下∑Ｃ ， 的吸收状况， 见表７ 。表６ 基础工况的模拟对比℃吸收塔吸收塔解吸塔解吸塔稳定塔稳定塔项目顶温度底温度顶温度底温度顶温度底温度实际值３９ ． ６４ ５． １６９ ． ３１１３． ０６１． ２１７ ３． ８模拟值３９ ． ７４ ６． ２６９ ． ５１１３． ５６０ ． ９１７ ４ ． ２表７ ∑Ｃ ， 吸收状况模拟对比项目初始值改进后Ｃ ３０ ４ 塔底进料∑Ｃ ， 质量流量， （ ｋ ｇ － ｈ 一１）８ ６ １８ ０ ５干气中∑Ｃ ， 质量流量， （ ｋ ｇ ・ｈ 。
１）７ ２ ０６ ６ ４干气中∑ｃ， 含量， ％（ 体积分数）３． Ｏ２． ８４ ． ３补充吸收剂量的影响改变补充吸收剂用量， 分析去再吸收塔的贫气中∑Ｃ ， 含量与干气中∑Ｃ ， 含量的变化， 利用Ａ ｓｐ ｅｎＰ ｌｕ ｓ进行敏感性分析， 结果示于图３、 图４ 。由图３、 图４ 可以看出， 随着补充吸收剂用量的增多， Ｃ ３０ ４ 塔底进料的∑Ｃ ， 含量逐渐降低， 干气中∑Ｃ ， 含量也随之降低。
在同等吸收剂用量下， 改进后的流程中吸收塔可多吸收６ ％ｆ 体积分数）左右的∑Ｃ ， ， 干气中Ｃ ， 组分含量也相应降低。彘矧Ｕ 产壤÷嚣蛩菱垂羲珀葛Ｕ补充吸收剂流量， （ ｋ ｇ ・ｈ 。
）图３补充吸收剂与再吸收塔Ｃ ３０ ４ 塔底进料物流Ｃ ， 组分总流量关系◇基础工况； ＋ 改进前； ＋ 改进后； ★变化比例术塞丑茳制万方数据
第７ 期张建文等． 一种吸收稳定改进流程的模拟分析－ ８ ９ ・零●嚣羞篁制补弃吸收剂流量， （ ｋ ｇ ‘ｈ 。
１）图４ 补充吸收剂与干气中Ｃ ， 组分总流量关系◇基础工况； ＋ 改进前； ＋ 改进后； ＋ 变化比例以上分析表明。
改进流程中添加的预吸收罐增大了对∑Ｃ ， 组分的吸收， 减少了再吸收塔∑Ｃ ， 的进料含量， 增强了吸收一再吸收过程， 在满足同样的干气产品质量指标要求下， 柴油吸收剂用量将降低。４ ． ４ 对柴油吸收剂的调整通常， 柴油吸收剂用量越大， 对Ｃ ， 的吸收效果就越好， 但操作成本会随之增加。
由图５可知， 采用改进的流程后。
在控制不大于３％（ 体积分数）的干气质量指标下． 柴油吸收剂的用量可从改进前的２２ｔ／ｈ ， 降低到改进后的１２ｔ／ｈ ， 显著降低操作成本，进而提高装置的经济效益。
模拟结果表明， 对现有操作进行的改进可以明显提高吸收...
篇三：第一吸收罐废物的处置措施方案
05年第25卷第6期化工环保NT A L
PR OT EC T ION
OF
CH EM ICA L
I N D UST R YEN V IRONM E· 497 ·聚异丁烯丁二酞亚胺尾气吸收系统的改进
张 霖， ， 安选军2( I.兰州炼油化工总厂 技术中心， 甘肃 兰州 730060;2.兰州路博润兰炼添加剂有限公司， 甘肃 兰州 730060)〔 摘要] 针对聚异丁烯丁二酞亚胺生产工艺中废气排放量大、 尾气吸收得到的盐酸含油量高、 难以销售等问题， 在分析原因的基础上， 对尾气吸收系统进行了技术改进。尾气吸收系统改进后， 排放的HCl 和CI: 的 质量浓度分别由65,42
m g/m " 降至为零;产品综合收 率由89.5%增加至96.0%;产品 成本降 低了700元/ /to[关键词〕聚异丁烯丁二酞亚胺;尾气;吸收;改进;废气处理;清洁生产【 中图 分类号] X701【 文献标识码〕A【 文章编号」1 006一 1 878
(2005)
06
-0497
- 03
精细化工产品与人类健康及生态环境有着密切的关系。但在传统的精细化工产品的设计中只重视产品功能的设计， 而忽视了其对环境及人类的危害。
聚异丁烯丁二酞亚胺由烃基部分和极性集团两部分组成。它们溶于油中， 一方面可与非油溶性液体的含氧物质形成胶束， 从而降低了这些物质的活性， 防止其进一步氧化聚积成沉积物或腐蚀机件表面;另一方面， 其极性集团又可以吸附于金属表面，形成定向排列， 烃基一端伸向油品中形成膜屏障， 能有效地防止油品中的氧化物沉积到金属表面， 同时也 延缓了 金属对油品氧化的 催化作用[‘」 。因此， 聚异丁烯丁二f f i t亚胺主要用于润滑油中， 用于分散油品氧化所形成的油泥， 并且由于其有较佳的分散性能， 还可用于乳化炸药当中。然而， 在该油品的生产过程中 会产生大量的HCl 和Cl, 等有毒有害气体，如果处理不当， 会对环境造成极大的危害。本工作将就聚异丁烯丁二酞亚胺尾气吸收系统的改进进行研究。1 聚异丁烯丁二酞亚胺的生产工艺流程
聚异丁烯丁二酞亚胺生产工艺流程见图to马来酸醉聚异丁烯
图I聚异丁烯丁二酞亚胺生产工艺流程
聚异丁烯丁二酞亚胺生产工艺由烃化反应、 胺化反应、 过滤处理等几个主要工序组成， 尾气在烃化反应工序产生。烃化反应是马来酸醉和聚异丁烯在氯气存在下进行反应生成聚异丁烯丁二酸醉的过程， 反应中会产生大量的HCl 气体(尾气) 。2 原尾气吸收系统工艺分析
原尾气吸收系统工艺流程见图20
尾 气 一侄巫} { 画c p l 一气 体 。)
图2 原尾气吸收系统工艺流程
烃化反应产生的尾气先进人填料塔， 以脱除尾气中所含的有机物;然后经过水吸收罐吸收， 使HCl气体转变为盐酸， 未吸收的气体排放到大气中。
由于生产聚异丁烯丁二酚亚胺所用的原料是马来酸醉， 而该原料极易升华， 因 此， 在反应过程中， 部分马来酸配会随反应生成的HCl 气体进人尾气系统;此外， 在反应的后期， 为了控制反应物料中氯离子的含量， 采用N: 气提， 以脱除HCl 气体， 但这样也因此携带了部分未反应的马来酸醉和小分子的卤代烃， 这些马来酸醉和小分子的卤代烃进人到尾气系统后， 在填料表面积聚， 影响填料塔的吸收效果，而且随HCI气体进人水吸收罐后， 导致盐酸含油量增加， 使盐酸不能作为商品盐酸出 售， 不得不进一步处理， 最终导致其成本增加。3改进后的尾气吸收系统工艺分析
改进后的尾气吸收系统工艺流程见图30采用多级吸收工艺
( 1)用吸收剂对尾气进行吸收。为了尽可能吸收反应过程产生的HCl 气体和有机物， 改进后的尾气吸收工艺设置了一套吸收反应器， 反应器内加有3.1〔 收稿日 期」2005- 03一 17;[修订日 期」 2005- 07一 11,[作 者 简 介 〕 张 霖 (1 9 7 (T - )， 男 ， 上 海 市 人 ， 硕 士 ， 工 程 师 ， 长期从事企业生产技术管理和科研开发工作。
化工环保E N V IR ONM E N T A L
PR OT E C TI ON
OF
C HE M IC A L
IN DU ST R Y2005年第25卷一定量的吸收剂， 用吸收液对尾气先进行吸收。吸收了HCl 气体、 cl: 和有机物的吸收剂无需进一步处理， 便可另行使用， 无二次污染问题。吸收反应器排出的尾气中Hcl,cl: 和有机物的含量大大降低，尾气中 有机物的质量分数可下降95%以上， 基本保证了进入填料塔的尾气中有机物的质量分数小于 1% 。
气体(放空 )
为了降低水吸收系统的负荷， 提高尾气的吸收效果， 对原生产工艺进行了改进， 取消了N: 气提，并对烃化反应温度等工艺条件进行了优化[’〕 。上述措施的实施， 不仅提高了聚异丁烯丁二酞亚胺产品的质量， 而且马来酸醉等原材料的消耗都有一定程度的下降。4 改进后尾气吸收系统的实施效果
尾气吸收系统改进后， 排放到大气中的HCl 和Cl: 基本为零， 在检测点已检测不出HCl 和C l ,体， 基本消除了其对环境的污染。改进后和原尾气吸收系统尾气中HCl 和C1 2排放统计数据见表to表I改进后和原尾气吸收系统尾气中HCI和CI， 排放情况p(HCI)/
(mg一 3)6 50改进后尾气吸收系统碱吸收池犷水吸收罐尾气一，
图3改进后的尾气吸收系统工艺流程
(2) 改进后的尾气吸收工艺采用三级串联工艺， 将3个水吸收罐串联排列， 另设置一个水吸收罐备用， 当1# 水吸收罐中的盐酸质量分数达到25%以上时， 关闭1# 水吸收罐， 尾气直接进2# 水吸收罐， 水吸收罐的次序为2"- 3"- 4"， 同时由于1"水吸收罐中的盐酸浓度已达到要求， 且含油量极低， 可作为商品盐酸使用。腾空后的1# 水吸收罐将重新注人新鲜水， 并作为2"水吸收罐的备用罐， 当20水吸收罐中的盐酸质量分数再次达到25%时， 吸收流程切换至3"---1 "- I"， 以 后依此类推。
(3)为确保尾气的吸收效果， 在水吸收罐后设置了一个碱吸收罐。该装置的设置可进一步吸收可能存在于尾气中的HCl 和C1 2。定期检查碱的浓度， 以确认尾气的排放情况。3.2 聚异丁烯丁二酞亚胺生产工艺的优化
由于原聚异丁烯丁二酞亚胺生产工艺在反应后期要通人N: 进行气提， 以脱除未反应的马来酸配，保证产品中的游离醉和C1含量合格， 但这样也会使未反应的马来酸配随N: 进人尾气吸收系统并同时携 带 部 分 小分 子有机物[2 3以 及反应产生的HCl 和C1 2。上述物料会使水吸收系统生成的盐酸含油量增加， 加大水吸收系统的负荷， 最终导致排空尾气中HCl 和C1 : 的含量增加。气项 目p(CIz)/( mg m一 3)4 20原尾气吸收系统
尾气吸收系统改进后， 盐酸中有机物的质量分数从以前的最高时5%下降至现在的不足0.1%， 所生产的盐酸可以作为化工原料使用。
尾气吸收系统改进后， 马来酸醉和聚 异」 .烯(PE B )的 消耗量者 隋， 一定程度的 下降， 具体数据见表20表2 改进后和原尾气吸收系统产品单耗情况马来酸醉单耗/ / (kg · t聚异丁烯单耗/ /(kg · t一 ， )115
460项 目产品 综合收率， %89 . 5原尾气吸收系统改进后尾气吸收系统90
38096 . 0
由于产品综合收率的提高， 产品的生产成本大幅度降低， 产品成本降低了700 元/t} 以生产能力20
000
t/a计算， 可创经济效益1400万元/a。如果考虑环保等其它因素， 则经济效益更加显著。5结论耗量都有一定程度的下降， 产品综合收率由89.5%增加至%.0% ， 产品成本降低了700
T
/t， 以生产能力20
000
t/a计算， 可创经济效益1400万7G /ao参考文献
尾气吸收系统改造后， 盐酸中有机物的质量分数从5%下降至不足0. 1% ， 所生产的盐酸可以作为化工原料使用;排放到大气中的HCl 和Cl, 基本为零， 在检测点已检测不出HCl 和C1 2气体， 基本消除了对环境的污染;生产原料马来酸IF和聚异丁烯的消1 张景河. 现代润滑油与燃料添加剂. 北京: 中国石化出
版社， 1991.
22一 472 管浩， 唐红， 徐岩基等. 无灰分散剂副产盐酸的汽提精
制 实验 报告. 氯 碱工 业， 1 999,
8
;
30. 323 安选军， 张霖. 无灰装置生产工艺技术分析. 兰州石化
职业 技术学院 学报， 2004,
4
;
6一 8
第6期张霖等. 聚异丁烯丁二酞亚胺尾气吸收系统的改进Improvement
of
Absorption
System for
Tail
Gas
from
Polyisobutylene
Succinimide
ProductionZhang
Lin"， An
Xuan jun2(
l.
Technology
Center,
Lanzhou
Petr oleum Processing
and
Chem ical
Com plex,
2.
Lanzhou
Lub rizol
Lanlian
Additive
Co.
Ltd ， Gansu
LanzhouGansu
Lanzhou
730060,
China730060,
China)Abstract
;The
em ission
am ount
of
tail
gas
in
polyisobutylene
succinimide
production
is
very
large,
and
theconcentration
of
oil
in
the
recovered
chlorhydric
acid
by
absorption
is
too
high
to
sell.
Based
on
the
analyses
ofthese
problems,
the
tail
gas
absorption
system was
im proved.
The
m ass
concentrations
of
HCl
and
C1 2
in
the
tailgas
ar e
r educed
f rom 65
m g/m "
and
42
m g/m "
to
0
respective ly.
The
prod uct
yield
is
in creas ed
f ro m 89.
96.0%. The
product
cost
for
1
t
is
reduced
by
RMB
700
yuan.Key
words;
polyisobutylene
succinimide;
tail
gas;
absorption;
im provem ent;
waste
gas
treatm ent;
cleanerproduction5% to
(编辑 刘建新)· 专 利 文 摘 。
一种用于废气处理的催化氧化一生物反应器
该发明介绍了一种用于废气处理的催化氧化一生物反应器设备。它由生物反应器、 催化氧化器和干燥器构成;生物反应器内 部填充有填料;在生物反应器下部侧壁有一进气口， 进气口 处有穿孔管， 下部另一侧壁有出水口， 进气口 低于出水口;上部侧壁有喷淋液进口 及穿孔管， 上部另一侧壁设出气管， 出气管与干燥器连接;干燥器与催化氧化器连接;催化氧化器内部装有氧化催化剂， 其下部开有出气口。该发明将生物处理技术与催化氧化技术相结合， 在微生物降解废气中污染物的基础上， 利用氧化催化剂活化废气中的氧气， 快速有效地将废气中未降解或生物降解慢的物质氧化分解， 从而加快降解速度， 提高气体净化效果， 且可减小生物反应器的容积。/CN
1628894,2005 一 06 一 22理的流出液中的 溶解氧浓度， 其中经处理的流出液是在后续阶段中自 需氧槽的除溶解氧还原区以外的部分供给到澄清器。因为存在于废水中的有机物质被有效地利用， 所以可以提高氮和磷的去除效果并且可以降低整个处理过程所需的氧含量以及反硝化所需的有机物质的量， 并且抑制微生物的细胞合成。/KR
1622921,2005 一 06一 01
用于除去氮和磷的废水处理装置和方法
该发明介绍了一种用于除去氮和磷的废水处理装置。该装置包括厌氧槽、 缺氧槽、 需氧槽、 澄清器，其中需氧槽包括安装在其一侧的挡板， 以形成溶解氧还原区， 用于降低包含在回流自 溶解氧还原区的内 循环废水中的溶解氧浓度， 同时提高包含在经处3,3’ 一 二抓联苯胺盐酸盐的废硫酸综合利用方法
该发明提供了一种制备3,3‘ 一 二氯联苯胺盐酸盐的废硫酸综合利用方法。采用催化加氢还原法制得的2,2’ 一 二氯氢化偶氮苯甲苯还原液， 经转位、 过滤、 成盐、 萃取、 结晶、 再过滤、 干燥等工序得到3,3‘ 一 二氯联苯胺盐酸盐。由于该工艺充分利用了转位后硫酸浓度降低甚微和2,2‘ 一 二氯氢化偶氮苯 转 位 后 生 成的 硫酸盐在 母液中 溶 解度 很小的 特点， 采用直接过滤， 然后将废酸连续套用， 使废酸的排放量减少80% ， 同时使生产每吨产品少用约3 t硫酸及部分盐酸。为保证3,3‘ 一 二氯联苯胺盐酸盐的产品质量， 废酸套用的批次， 以控制2,4一 异构体副产物在最终产品中的质量分数小于0. 1%为限。/CN
1629131,2005 一 06 一 22
篇四：第一吸收罐废物的处置措施方案
液氨储罐整体置换、检验的技术措施为保证液氨储罐整体置换、检验工作安全稳定的完成，杜绝因液氨储罐工作对机组、环境、人身安全的影响，特制定《液氨储罐整体置换、检验的技术措施》。措施如下：
一、 目的
坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以“人身安全”为原则，以保证环保指标合格为中心，坚持预防与应急相结合，重在液氨储罐校验过程中运行、技术措施的落实与执行。加强液氨区巡检及安全监护，及时发现、处理、消除整体工作中的隐患及异常事件，做到统一指挥，明确职责，严格执行液氨区安全管理制度，坚决避免液氨储罐异常事件及环保指标超标的事故发生。
二、 液氨储罐整体工作的原因
1、为配合液氨储罐的全面检验，确保液氨储罐长周期安全稳定运行，是本次液氨储罐的整体置换、清洗工作的主要原因。
2、鉴于近年多次出现的脱硫、脱硝供氨管道堵塞事件，分析液氨储罐内部积累大量杂质，为保障脱硫、脱硝供氨系统的稳定运行，切实保障环保指标的达标排放，是本次计划检修工作的重要原因。
三、 液氨储罐交付的技术措施
1、液氨储罐安全运行液位为0.6m-2.5m，为保障液氨储罐的正常交付，当运行储罐液位至 0.6m 时，继续向脱硫、脱硝系统供氨。
2、低于安全液位后，脱硫塔、烟囱 SO 2 控制范围由原先（10-20）mg/Nm
³更改为小于 10mg/Nm³。
3、低于安全液位后，液氨区运行巡检改为每小时 1 次，巡检人员密切关注液氨储罐液位、压力，巡检完成后，液氨储罐液位、压力必须汇报脱硫控制室，由控制室统一记录、协调。
4、低于安全液位后，控制室安排专人密切关注脱硫系统供氨压力、脱硫塔的供氨流量，以上数据每小时记录 1 次。
5、当出现供氨压力持续降低，供氨流量波动较大，或烟囱 SO 2 缓慢上升时，立即安排一名熟练的值班员快速赶往液氨区，关闭待检罐出口管道一 一次阀、二次阀，停止液氨加压泵，然后全开备用罐液氨储罐出口管道一 一次阀、二次阀，液氨注满液氨加压泵后，启动液氨加压泵。
6、同时，分别安排专人至两台脱硫塔，全开加氨调节阀前、后手动阀，加氨调节阀旁路阀，调整供氨通道，快速降低烟囱环保数据。
7、待环保数据合格后，关闭供氨管道一 至#2 槽供氨阀，打开待检罐出口管道二 一次阀、二次阀，打开供氨管道二 供氨总阀，打开供氨管道二 加压泵区 一次阀、二次阀，打开供氨管道二 脱硫区 一次阀、二次阀，打开供氨管道二 至#2 槽一次阀、二次阀，操作以上阀门前确认为供氨管道二 去脱硝一次阀、二次阀关闭，去#1 塔一次阀、二次阀关闭。
8、继续用液氨充足的液氨储罐给#1 塔供氨，残余少量氨的待检罐向#2 塔供氨，运行过程中，仍密切关注#2 塔供氨流量、压力及待检罐压力、液位。
9、当#2 塔供氨不稳时，通知检修负责人、工艺负责人，准备开备用储罐气相出口一次阀、二次阀，待检储罐气相一次阀、二次阀，准备联通
两罐气相管路，利用备用罐气相压力，置换运行罐内残余液氨。
10、若#2 塔供氨压力不稳时，检修工作已停止，应立即安排专人至#2槽，关闭供氨管道二 至#2 槽一次阀、二次阀，打开供氨管道一 至#2 槽供氨阀；首先恢复两台塔的正常供氨，待检修工作开始时，再关闭供氨管道一 至#2 槽供氨阀，打开供氨管道二 至#2 槽一次阀、二次阀。
11、开关气相管管路阀门前，应确认卸氨泵管路手动排氨一次阀、二次阀、气相管路至罐车一次阀、二次阀全部关闭。
12、开关气相管路，应在施工单位、工艺负责人、安全员监护下进行，缓慢开启，防止备用罐压力波动较大和过渡气化导致的管道结霜情况。
13、当待检罐的液位至 0m 或#2 塔 SO 2 指标无法控制，关闭待检罐及运行罐的气相管道一次阀、二次阀。
14、开始关闭待检罐阀门：液氨储罐出口管道一 一次阀、二次阀，液氨储罐出口管道二 一次阀、二次阀，液氨出口管道三 一次阀、二次阀，就地液位计上部一次阀、二次阀，就地液位计下部一次阀、二次阀，远传液位计上部一次阀、二次阀，远传液位计下部一次阀、二次阀，待检罐气相出口一次阀、二次阀，待检罐液相进口一次阀、二次阀，待检罐东侧安全阀前手动阀，待检罐西侧安全阀前手动阀，待检罐就地压力表一次阀、二次阀，待检罐远传压力表根部阀，待检罐备用一次阀、二次阀。
15、以上阀门确认关闭后，经工艺负责人、检修负责人、安全员、施工负责人签字确认后，交付检修。
16、恢复烟囱 SO 2 正常控制。
注意事项：
1、排空交付的过程中，所有储罐、供氨管道的切换均为先关运行设备，再开备用设备，防止液氨互串，与操作票、运行规程相反。
2、该措施的重点是防止环保指标超标，降低到安全液位之后，采用双液氨储罐双塔供氨形式，供氨管道也是独立的，阀门切换必须准确迅速，双罐供氨过程中，待检罐对应#2 塔会出现供氨不稳情况，可用#1 塔大量加氨，确保烟囱指标正常。大量加氨后，会有较大氨逃逸，烟气拖尾现象明显。
3、阀门状态确认，需执行阀门检查清单 TLYA-01，由操作人员、工艺负责人、检修负责人、安全员、施工单位分别签字验收。
4、无论如何操作，运行人员必须保证待检罐处于正压状态（＞0.1Mpa），因为负压状态下，储罐内极易吸入氧气（氨爆炸极限 15.7-27.4%）或水。
危险点分析：
1、液位低于安全液位后，继续供氨，将会出现供氨压力低，供氨流量不稳，环保指标（SO 2 、NOx 波动）较难控制，甚至出现环保指标超标的情况。
2、两罐气相管道阀门开启，气压平衡时，备用罐与待检罐压力会出现较大波动，液氨气化吸热会有设备结霜现象，设备会有异常声音。
3、待检罐操作过程中，若出现负压情况，罐内将会吸入氧气，存在爆炸风险；罐内吸入水分，残余氨气将会迅速溶于水，形成高负压状态，瞬间吸憋氨罐。
四、 液氨储罐施工过程中的技术措施
1 施工前的检查准备工作
1、检查进入氨区的人员必须穿全棉工作服，不得穿带铁钉的鞋，进氨区前必须将打火机、手机等火种临时存放在氨区北大门处火种存放箱内，并用手触摸氨区蒸发间门前的释放静电器以消除人体静电。
2、检查确认施工单位是否设置警戒线，警戒线拉设位置为 A 灰库南侧东西道路，设置安全隔离区，防止无关人员进入工作现场。
3、检查液氨区消防通道无障碍物，液氨区三个大门全部开启，确保消防通道安全畅通。
4、检查确认施工单位工作票，确认票面所规定措施和要求（含操作监护、作业监护和风险预控等）是否执行，并对进入人员进行登记，根据登记名单和操作票名单进行人员清点。
5、检查施工单位工、器具，是否为防爆工具，检查施工单位个人防护用品正压式呼吸器、氨防化服、防化手套、氨检测仪等，是否齐全、完好。
6、进入氨区前检查液氨区消防栓、灰库区消防栓正常可用，消防水带连接完好，随时备用；检查液氨区降温水系统、消防喷淋系统正常可用；检查液氨区灭火器正行可用；检查脱硫专业自备四套正压式呼吸器就位，压力正常，完好可用；检查自备防化服、防化手套、防化胶鞋、防毒面具、氨检测仪等个人防护用品全部就位，完好可用。
7、施工前确认事故吸收槽应充满水。
8、施工前依据阀门、盲板检查卡、氨区系统图重新确认状态，确保状态安全。
9、进入氨区前，监测作业区内氨气浓度低于 30ppm。
10、进入氨区前，施工负责人组织现场工作会议，参加人：当班班长、工艺负责人、检修负责人、安全员、施工方项目经理，由施工负责人公布今天施工计划、安全风险、预防措施、应急预案，共同确认以上安全措施执行情况。
2 放空、置换的技术措施
1、待检罐交付后，施工工作由施工单位负责，由工艺负责人、检修负责人、安全员、施工单位安全员负责安全监护。
2、放空前，需确认排空管路连接紧固良好，无泄漏。
3、放空前，首先将液氨区地坑泵、事故吸收罐置换两遍，氨区地坑保持液位大于 2.0m，用氨检测仪检测周围氨浓度＜30ppm，方可开始放空。
4、放空过程中，密切关注地坑结霜情况，利用氨检测仪巡回检测周围氨浓度，当氨浓度＞30ppm 时，置换溶液。
5、置换前，首先确认氮气管路连接紧固良好，无泄漏。
6、置换停止的依据为排气口氨浓度小于 10%，检测结果填入 TLYA-02表单，检测数据需当班值班人员、工艺负责人、检修负责人、安全员、施工负责人签字确认。
3 储罐隔离的技术措施
1、置换完成后，将由施工单位断开相应管道阀门，隔离液氨储罐，隔离过程中运行做好安全监护，并准备好消防水掩护，确认消防水系统及消防栓可正常开启。
2、施工人员必须配备合格的防护装备及压力充足的正压式呼吸器，工器具必须为铜制防爆工具。
3、盲板加装完成后，按照 TLYA-03 阀门盲板封堵清单检查，需当班值班人员、工艺负责人、检修负责人、安全员、施工负责人签字确认。
4 清洗通风的技术措施
1、拆除液氨储罐顶部人孔门时，运行做好安全监护，提前确认消防水系统及消防栓可正常开启，并准备好消防水掩护。
2、提前通知化水，开启消防水泵，确认就地消防压力达 0.8Mpa，开始注水时，协助施工单位将两条消防管线伸入液氨储罐内部，全开消防栓阀门，开始注水。
3、静置完成，开始排水作业，打开待检罐底部排空阀（排空管路提前准备好，排空管路深入液氨区地坑），开启地坑泵向#2 塔打液。
4、若排空缓慢，可向氨区事故水池排液，临时储存，然后接潜水泵向地坑打液。
5、排水工作完成后，配合施工单位对待检罐上、中、下检验，必须确认检测仪、深入杆、捆扎绳均为防爆物品。
6、排水完成后，需对罐内进行有毒气体及氧量检测，氨浓度＜0ppm、氧量＞19.5%，数据填入 TLYA-04 检验清单，需当班值班人员、工艺负责人、检修负责人、安全员、施工负责人签字确认。
7、通风完成后，再次确认罐内进行有毒气体及氧量检测，氨浓度＜0ppm、氧量＞19.5%，数据填入 TLYA-05 检验清单，需当班值班人员、工艺负责人、检修负责人、安全员、施工负责人签字确认。
5 焊缝清理的技术措施
1、焊缝清理，采用气动磨光机，需工艺水掩护清理，防止火花飞溅。
2、焊缝清理过程中，专人携木板掩护其它设备，防止火花飞溅。
3、焊缝清理过程中，消防水带准备就位，做好消防掩护工作。
6 安装、试压、投运的技术措施
1、盲板拆除，管线连接完成后，应按照盲板、阀门检查卡 TYYA-06 检查，确认管线连接完好，气相出口、液相进口、液氨储罐出口一、三管道暂不拆除盲板。
2、管线连接完成后，打开就地压力表一次阀、二次阀，远传压力表根部阀，就地液位计上部一次阀、二次阀，就地液位计下部一次阀、二次阀，远传液位计上部一次阀、二次阀，远传液位计下部一次阀、二次阀，西侧安全阀前手动阀，东侧安全阀前手动阀。
3、压气车与待检罐出口管道二 一次阀连接完成后，开始气压试验。
4、以上操作执行 TLYA-07 操作卡。
5、按照气压试验步骤，升压至 试验压力的 10%(0.16Mpa)、50%（0.8Mpa）、试验压力均应检查泄漏情况，气压试验完成后，确认签字，试验数据填入 TLYA-08确认单。
6、置换完成时，以放空口氧量浓度为最终依据，直至氧量低于 3%即为合格，检测结果填入 TYYA-09 确认单，需当班值班人员、工艺负责人、检修负责人、安全员、施工负责人签字确认。
7、拆除待检罐液相进口、气相出口、液氨储罐出口一、三管道盲板，连接管道阀门，按照盲板检查卡 TYYA-10 检查确认。
8、检查全部系统管路，确认系统连接完好，无其它异常情况。
9、全部检修工、器具撤离，工作票办理试运，无关人员撤出液氨区，准备
卸氨。
10、卸氨工作，由运行人员负责，施工单位监护。
11、卸氨完成后，切换至检验罐试运 8h。
12、无异常后，单罐检验完成。
注意事项：
1、放空、置换过程中，需时刻观察待检罐压力，保证液氨罐处于正压状态（＞0.1Mpa）
2、操作过程中，阀门开关务必缓慢，以确保安全为第一要任，所有阀门开关、状态变化均要在系统图及值班记录中标示。
3、放空、置换过程中，所有人必须站咋上风口处。
4、液氨储罐隔离过程中，杜绝交叉作业。
5、盲板安装过程中必须加装绝缘橡胶垫或涂抹黄油，以免生产生静电。
6、每次检测，由施工单位组织，现场运行监护、工艺负责人、检修负责人、安全员、施工单位负责人均应签字确认，由双方留底。
危险点：
1、液氨储罐隔离过程中，若有一次阀门内漏，将会导致氨泄漏。
2、 放空过程中，若阀门开关较快，会导致大量氨泄漏。
3、 盲板安装过程中，可能会有产生静电，与未挥发完全的氨气接触，存在爆燃风险。
4、设备泄压时，罐内的易燃有毒气体扩散造成人员中毒，甚至气流冲击伤人，中毒、窒息。
5、储罐内的易燃气体泄漏遇火源引起燃烧爆炸。
6、物体打击：施工过程中工具用具造成人身伤害以及物体高处坠落造成物体打击。
7、高处坠落：高空作业时，人员存在高处坠落风险。
五、 单液氨罐运行的技术措施
1、整个液氨储罐施工期间，液氨区均为单罐运行，无备用液氨储罐。
2、单罐运行期间，将会在厂内备用一辆液氨罐车，液氨储存量为 24t。
3、单罐运行期间，要求运行加强运行监护，时刻关注运行罐的液位、压力、温度，每小时记录以上数据。
4、单罐运行期间，运行罐全部缺陷提报一类缺陷，检修处理缺陷时，必须快速配合处理，切实保障设备正常运行。
5、单罐运行期间，运行液位要求 0.9-2.5m，当氨罐液位低于 1.5m 时汇报工艺负责人，协调卸氨时间，卸氨时间尽量安排在 15:00-19:00 之间，卸氨时间确定后通知施工负责人，提前做好撤离准备。
6、当液位至 1.2m 时，汇报工艺负责人、值长，要求备用液氨罐车在液氨区外就位，当班人员、工艺负责人应根据施工情况，合理安排卸氨。
7、当液位至 0.9m 时，汇报工艺负责人、值长，立即启动液氨库存不足应急预案，立即联系现场施工人员恢复安全措施，全部人员、工器具撤出液氨区，通...
【第一吸收罐废物的处置措施方案5篇】相关文章：